HBN. Manuel Acosta es licenciado en Química Industrial por la Universidad de Sevilla y cuenta con más de 30 años de experiencia profesional. A lo largo de su carrera ha trabajado en empresas mineras como Mina de Almagrera y Mina de Riotinto.
En el Año 2010 se incorporó al equipo de MATSA, donde ha participado activamente en la puesta en marcha del Proyecto MOS, una de las innovaciones más destacadas de la compañía.
-¿En qué consiste el Proyecto MOS?
-En MATSA hemos sido pioneros en la implementación del Proyecto MOS, MineOperatingSystems. Se trata de un novedoso sistema que utiliza una tecnología muy avanzada para compartir información en tiempo real entre todas las áreas de la compañía. De esta forma, contamos con un control absoluto de todo el proceso minero, desde la fase de extracción del mineral hasta la exportación de los concentrados en los mercados internacionales. Este interesante proyecto nos ha situado en niveles muy elevados dentro del sector, que, generalmente, ha sido poco proclive a la implantación de sistemas tan innovadores.
En MATSA, entendemos que para conseguir ser una empresa de categoría mundial y sostenible en el futuro, el papel de la innovación es muy importante. La excelencia que buscamos en nuestra compañía no es un destino en sí, sino un viaje de mejora y aprendizaje continuo que no termina nunca.
-¿Qué repercusión está teniendo este proyecto en los resultados de la compañía?
-Sobre todo, nos permite trabajar con mayor eficiencia porque, a través de los softwares que se han implementado, podemos conocer de manera inmediata la situación del mineral extraído en los tres yacimientos y la forma más adecuada de tratarlo en la planta de procesamiento. Una de las zonas donde ha habido un mayor incremento de la productividad es en el laboratorio, puesto que el sistema permite automatizar la información de las muestras y suministrar continuamente datos a todos los departamentos de la empresa. Además, a través del Proyecto MOS, podemos conocer el estado de los stocks de mineral y diseñar las mezclas que van a alimentar a la planta, proporcionando mejores resultados minerometalúrgicos.
En definitiva, hemos conseguido reducir el margen de error y los costes que genera la operación.
-Por tanto, ¿este sistema ha permitido hacer la planta de procesamiento más versátil?
-Sin duda, contamos con una planta de alto nivel tecnológico en la que analizamos continuamente la situación de todo el proceso de tratamiento del mineral. Esto nos hace ser más flexibles y adaptarnos en cada momento a las necesidades propias del mineral que recibimos de las tres minas.
Además, empleamos equipos muy avanzados para obtener una molienda extrafina del mineral y contamos con un proceso de flotación completamente automatizado. Estas innovaciones nos permiten identificar, controlar y monitorizar todos los parámetros que componen el procedimiento para obtener la máxima recuperación del mineral. Actualmente, estamos consiguiendo una recuperación del cobre del 90%, un dato que no se ha dado anteriormente en otros proyectos de la Faja Pirítica Ibérica.
-En área de mina, ¿se apuesta también por la innovación?
-En mina hemos puesto en marcha tecnologías muy importantes desde el punto de vista de la seguridad de las personas. Un ejemplo de ello es el sistema de control tele remoto de las palas que se encargan del desescombro en el interior de las minas. El operario, desde una cabina situada en el exterior, puede manejar la maquinaria reduciendo al máximo los riesgos. A medida que vayamos adquiriendo experiencia en el manejo de esta tecnología, estoy convencido de que podremos aplicarlo a otras zonas.
-¿En cuanto al respeto al medio ambiente, cuáles son las principales innovaciones?
-Destacaría innovaciones como el relleno de las cámaras de las minas con una pasta elaborada a partir de los propios residuos sobrantes del proceso de tratamiento del mineral, con lo que hemos reducido en un 50% los depósitos de almacenaje en el exterior. Además, devolvemos a la naturaleza lo que extraemos de ella y realizamos un aprovechamiento muy elevado del yacimiento. Por otra parte, el depósito de pasta seca, utiliza un sistema avanzado denominado Espesadores de Cono Profundo, que permite obtener una pasta sólida para impedir cualquier derrame.
En cuanto a la gestión del agua, en MATSA contamos con una novedosa infraestructura con procesos de tratamiento de agua muy innovadores. Actualmente, estamos utilizando únicamente 0,3 metros cúbicos de agua fresca por tonelada de mineral, lo que supone que el 93% de las necesidades hídricas en la operación son solventadas con agua recirculada.
-Otro de los proyectos de carácter integral de la compañía es AVANZA ¿En qué consiste?
-A través de este proyecto, los propios empleados de MATSA han comunicado sus sugerencias para mejorar el proceso productivo. Desde su puesta en marcha, el proyecto AVANZA ha registrado más de 100 propuestas, de las cuales se han acometido en torno al 20% de alta prioridad, reportando un impacto superior a los 20 millones de euros.
-¿Cuáles son los retos en materia de innovación de cara al futuro?
-Seguiremos investigando la implantación de sistemas de control avanzado para la mejora de los resultados metalúrgicos. Por otro lado,investigamos nuevas posibilidades de aprovechamiento de nuestros concentrados, encaminados a proporcionar un mayor valor añadido a nuestros productos. Además, desde el departamento de Investigación Metalúrgica estamos desarrollando un proyecto para diseñar el mejor aprovechamiento del oro en mina Magdalena.
Todo ello, porque entendemos que la mejora continua es la clave para el futuro de la compañía, siempre con el objetivo de buscar la excelencia en nuestro proyecto.
